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L’impatto del paradigma Industria 4.0 sui sistemi di gestione aziendale

ARTICOLO PROPRIETARIO - Autore: Paolo Gianoglio, Direttore Risorse Umane e Relazioni Associative ICIM GROUP

Nel contesto italiano il termine “Industria 4.0” si diffonde contestualmente all’omonimo Piano lanciato dal Governo nella seconda metà del 2016. Sebbene il Piano contenesse diverse direttrici di intervento, ben presto Industria 4.0 è diventato sinonimo di incentivi fiscali per nuovi investimenti (iperammortamento), e le condizioni tecnologiche richieste per l’ottenimento del beneficio (interconnessione e integrazione logistica) sono state spesso trattate come finalità anziché come strumenti per raggiungere diversi obiettivi aziendali.

In realtà Industria 4.0 è stata da più parti definita come una nuova modalità organizzativa della produzione di beni e servizi che fa leva sull’integrazione degli impianti con le tecnologie digitali e genera valore aggiunto grazie alla circolazione delle informazioni tra i diversi componenti del sistema produttivo (macchine, esseri umani, prodotti e sistemi informatici).

I VANTAGGI DELLA DIGITALIZZAZIONE DELLA MANIFATTURA

La digitalizzazione della manifattura, quando correttamente progettata e implementata, comporta un impatto potenzialmente dirompente sui processi, con effetti sensibili su qualità, ambiente e sicurezza. Il primo e più evidente effetto è rappresentato dall’automazione di processi finora gestiti in tutto o in parte da persone. L’automazione in linea generale permette una maggiore costanza del livello qualitativo, i controlli sul processo e sui prodotti possono essere eseguiti con sistemi digitalizzati che hanno costi estremamente ridotti e livelli di precisione e affidabilità assolutamente adeguati all’esigenza. Nuove tecnologie, come i sistemi di visione artificiale, permettono di eseguire esami in condizioni di elevata velocità di transito, elevate temperature, presenza di atmosfere pericolose o di altri agenti tossici che non renderebbero possibile un controllo visivo da parte dell’uomo. I sensori sulle macchine permettono di prevenire le derive di processo che possono portare a scostamenti dimensionali, i sistemi interconnessi permettono di pianificare la produzione sulla base della domanda riducendo i tempi di predisposizione degli impianti, riducendo le scorte, ottimizzando i fermi macchina. Sotto il profilo della sicurezza, i robot possono sostituire le persone nelle operazioni pesanti, ripetitive, pericolose.

Dal punto di vista ambientale, si riducono gli scarti, i rifiuti della lavorazione possono essere opportunamente gestiti recuperandone una parte in ottica di economia circolare e riducendo i costi per il corretto smaltimento dei residui. I sistemi digitali permettono un recupero di efficienza che si traduce in riduzione del consumo energetico e delle emissioni. Aumenta anche l’efficacia dei sistemi di filtrazione delle emissioni nocive. Sono solo esempi, tra gli innumerevoli possibili nel campo delle innovazioni annoverate come I4.0. Spesso l’introduzione di una nuova tecnologia I4.0 introduce vantaggi che devono essere valutati sotto il profilo della qualità, della tutela ambientale e della sicurezza, ma che per essere pienamente apprezzabili devono necessariamente prevedere che i processi siano variati rispetto alla condizione preesistente.

MASS CUSTOMIZATION, LA POSSIBILITÀ DELLA PERSONALIZZAZIONE DI MASSA

L’analisi di contesto prevista dalle norme ISO 9001, ISO 14001 e ISO 45001, che regolano rispettivamente i sistemi di gestione per la qualità, la tutela ambientale e la salute e sicurezza sui luoghi di lavoro, non può quindi non essere profondamente revisionata a fronte di questi cambiamenti introdotti dalle tecnologie. L’approccio da seguire non dovrebbe limitarsi a considerare l’aggiornamento delle tecnologie introdotte all’interno dell’organizzazione, ma dovrebbe considerare che entro breve il mercato potrebbe potenzialmente ricevere da altri competitor prodotti qualitativamente affidabili a prezzi inferiori, oppure prodotti con prezzi comparabili ma caratteristiche qualitative molto superiori. L’adozione di nuove tecnologie vista in quest’ottica non appare più come un’opzione trascurabile, ma diventa una scelta obbligata, tanto più consigliabile quanto più adottata come strategia di posizionamento e non come reazione alle spinte della concorrenza e del mercato.

Uno dei paradigmi di Industria 4.0 è proprio la cosiddetta “mass customization”, la “personalizzazione di massa”, ovvero la possibilità di produrre molte varianti con i costi di una produzione standardizzata. Decidere di cogliere questa opportunità significa innanzitutto comprenderne le potenzialità prospettiche e quindi valutare l’impatto che la nuova tecnologia può avere sulle risorse e sui processi che sono alla base del sistema di gestione. Un sistema di gestione costruito sulla capacità dell’impresa di soddisfare esigenze del cliente sempre diverse, mantenendo un’attenzione elevata sui costi e sulla produttività può diventare una chiave di successo dell’impresa. Viceversa, se questo aspetto non viene contemplato nell’analisi di contesto, potrà ben presto crearsi una frattura tra i requisiti del sistema di gestione e la prassi operativa, con gli effetti ben conosciuti di far diventare il sistema di gestione una sovrastruttura inutile e costosa.

QUALITÀ, AMBIENTE, SICUREZZA

Le tecnologie abilitanti di Industria 4.0, se correttamente implementate, rappresentano un’opportunità per le tre dimensioni di qualità, ambiente e sicurezza, ma introducono anche nuove dimensioni di rischio e nuovi temi che devono essere affrontati. Il primo e prioritario tema riguarda sicuramente le competenze delle persone, che devono essere rivalutate alla luce delle nuove tecnologie introdotte in azienda e, per quanto possibile, adeguate alle esigenze emergenti. L’adeguamento delle competenze ha impatto sui programmi di formazione, ma anche sui processi di selezione e di gestione del cambiamento e può comportare l’adeguamento degli strumenti di misurazione delle performance, di valutazione delle carriere e di incentivazione. La digitalizzazione introduce nuove modalità di gestire le informazioni e ha impatto sui processi di generazione e gestione del patrimonio di conoscenze aziendali.

Non si tratta solo di salvaguardare la sicurezza delle informazioni ma anche di definire i processi di archiviazione e reperimento delle informazioni che devono essere rese disponibili e fruibili dalle persone interessate, devono essere mantenute per i tempi necessari in funzione delle esigenze presenti e future, devono essere conservate su supporti hardware e software costantemente aggiornati. Altre nuove tecnologie possono introdurre modifiche sostanziali dei processi produttivi (p.es. l’utilizzo della manifattura additiva in luogo dei consolidati processi per sottrazione di materia) che richiedono quindi di essere qualificati ex novo in relazione alla qualità del prodotto finito, ma anche analizzati per i nuovi rischi in tema ambientale e in relazione alla sicurezza dei lavoratori.

CONCLUSIONI

È quindi necessario che ogni impresa che intenda mantenere aggiornato il proprio sistema di gestione per qualità, ambiente e sicurezza ponga estrema attenzione a valutare le opportunità e i rischi che le nuove tecnologie di Industria 4.0 potrebbero potenzialmente introdurre nello specifico settore e quali siano gli effettivi cambiamenti che si intende introdurre nell’organizzazione. L’analisi del contesto e degli impatti dovrebbe precedere i cambiamenti e non inseguirli, poiché la stessa adozione delle nuove tecnologie dovrebbe essere condotta all’interno del sistema di gestione, permettendo all’impresa di coglierne a pieno tutti i vantaggi e limitandone le conseguenze negative.